Plastist survevaluvormi ja kokkutõmbumiskiiruse vaheline seos on keeruline ja seda mõjutavad mitmed tegurid, sealhulgas:
1.Materjali tüüp:Erinevatel plastidel on erinev kokkutõmbumismäär, mis võib ulatuda 0,5% kuni 2%, mis mõjutab oluliselt lõpposade mõõtmete täpsust ja kvaliteeti.Siin on mõned näited plastmaterjalidest koos nende tüüpilise kokkutõmbumismääraga:
2.Polüetüleen (PE):PE-l on madal kokkutõmbumismäär 0,5% kuni 1%.See muudab selle hästi sobivaks rakendustes, kus on oluline mõõtmete stabiilsus, näiteks pakendid ja tarbekaubad.
Polüpropüleen (PP):PP-l on mõõdukas kokkutõmbumismäär 0,8% kuni 1,5%.Seda materjali kasutatakse laialdaselt mitmesugustes rakendustes, sealhulgas majapidamistarvete, pakendite ja autoosade jaoks.
Akrüülnitriil-butadieen-stüreen (ABS):ABS-il on mõõdukas kokkutõmbumismäär 1% kuni 1,5%.Seda materjali kasutatakse tavaliselt rakendustes, kus on vaja löögikindlust, sitkust ja mõõtmete stabiilsust, näiteks mänguasjad, elektroonika ja autoosad.
Nailon (PA):Nailonil on suhteliselt kõrge kokkutõmbumismäär 1,5–2%.Seda materjali kasutatakse sageli suure pingega rakendustes, nagu hammasrattad ja laagrid, ning rakendustes, kus mõõtmete stabiilsus ei ole kriitiline tegur.
2, seina paksus:
Seina paksus on üks peamisi tegureid, mis võib mõjutada plasti survevalu kokkutõmbumist.Tehke järgmist.
Paksematel seintel on suurem kokkutõmbumismäär,kuna vormi täitmiseks on vaja rohkem materjali, mille tulemuseks on suurem kokkutõmbumisaste.Mida paksem on seinaosa, seda rohkem aega kulub soojuse hajumiseks, mille tulemuseks võib olla aeglasem jahutuskiirus ja suurem kokkutõmbumine.
Ebaühtlane seinapaksus võib põhjustada ebaühtlast kokkutõmbumist, kuna osa erinevad osad jahtuvad ja tahkuvad erineva kiirusega.See võib viimases osas põhjustada kõverdumist, moonutusi ja muid mõõtmete ebatäpsusi.
Kokkutõmbumise minimeerimiseks ja ühtlaste, kvaliteetsete osade saavutamiseks on sageli vaja optimeerida seina paksuse jaotust ja kasutada protsessi juhtimise tehnikaid, nagu temperatuuri reguleerimine, aeglane sissepritsekiirus ja vormiõõnte tasakaalustatud täitmine.Lisaks saab kokkutõmbumise ennustamiseks ja vormi disaini optimeerimiseks kasutada simulatsioonitööriistu, nagu lõplike elementide analüüs (FEA), et minimeerida selle mõju osade kvaliteedile.
3, osa geomeetria:
Plastosa geomeetria võib oluliselt mõjutada kokkutõmbumist, kuna see mõjutab plasti voolamist, jahutamist ja tahkumist vormi sees.
Keerulised geomeetriad: keeruka geomeetriaga osad, nagu sisselõiked, sügavad taskud ja kõverad, võivad põhjustada piirkondi, kus plast on kinni jäänud ega saa ühtlaselt kokku tõmbuda.See võib põhjustada nendes piirkondades suuremat kokkutõmbumismäära ja põhjustada viimases osas deformeerumist, moonutusi ja muid mõõtmete ebatäpsusi.
Materjali vool: plasti voolamist vormi ja selle täitmist võib mõjutada ka detaili geomeetria.Kui plast ei voola ühtlaselt vormi kõikidesse piirkondadesse, võib see teatud piirkondades kaasa tuua suurema kokkutõmbumise.
Jahutuskiirus: plasti jahutuskiirust mõjutab ka detaili geomeetria.Keerulise geomeetriaga piirkondades võib plasti jahtumine ja tahkumine võtta kauem aega, mis võib kaasa tuua suurema kokkutõmbumise.
4, hallituse temperatuur:
Vormi temperatuur mõjutab plasti jahtumise ja tahkumise kiirust.Kõrgemad hallituse temperatuurid võivad põhjustada aeglasema jahutuskiiruse, mis võib suurendada kokkutõmbumist.Vastupidi, madalam vormitemperatuur võib kaasa tuua kiirema jahutuskiiruse, mis võib vähendada kokkutõmbumist, kuid võib põhjustada ka suuremat deformatsiooni ja muid mõõtmete ebatäpsusi viimases osas.
Xiamen Ruichengil on rikas kogenud inseneride meeskond survevaluvormide tehnikate valdkonnasmis hõlmab protsesside juhtimise tehnikate kasutamist, nagu temperatuuri reguleerimissüsteemid ja vormi temperatuuriandurid, samuti vormi disaini ja töötlemistingimuste optimeerimist, et tagada ühtlane jahutus ja ühtlane osade kvaliteet.
Xiamen Ruichengi märkus: hoolikas prototüüpide koostamine ja testimine võib aidata tuvastada võimalikke probleeme ja optimeerida vormi disaini ühtsete ja kvaliteetsete osade jaoks.
Postitusaeg: 14. veebruar 2023